塑料色差，即在标准光源下用肉眼观察塑料件的颜色，看是否与标准色样有差异，其次是注塑不满意，即取胶时塑料件不整齐，空腔未填满，具体包括塑料件表面的气泡、空洞或缩孔。
我们做的塑料件都是成型的，但是经常会出现一些不好的问题。这些问题不仅会影响装配效率或者整机的性能，而且成型的塑料件产品也会和我们原本预定的质量标准有一定的差异。重要的是他们达不到客户的要求。塑料零件的这些缺陷可能是由模具、原材料、工艺参数、设备、环境和人员操作等多种因素造成的，因此我们应该确保塑料零件的产品质量。
（1）模具原因
A.模具困气，局部温度过高，烧黄色差。
B.入水太小，剪切热发黄。
C.热流道温控异常,塑料发黄色差。
（2）工艺原因
A.焀胶温度，热流道温度设置不当，过高过低都会有色差。
B.熔胶行程设置不当，过长过短都会有色差。
C.背压太高了，发黄色差。
D.模温太高了，变哑。
E.螺杆转速太快。
F.产品存放位置晒太阳，晒黄，晒白了。
G.产品存放空间温度太高，发黄，发白了。
（3）设备原因
A.三小件，炮筒破损,预塑质量不好，发黄。
（4）材料原因
A.塑料批次与样板的批次不一样，底色有异，色差。
B.色粉，色母异常，色差。
C.水口比例异常，色差。
D.水口太杂，色差。
解决方案：
材料
控制原材料，加强对不同批次的原料和色母进行检验，消除原料、色母的影响；
挥发性润滑剂、脱模剂用量适量；
模具
通过相应部分模具的维修，来解决模具浇注系统、排气槽等造成色差的问题；
成型工艺
掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响，通过试色过程来确定其变化规律；
避免物料局部过热和分解造成的色差，严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分；
注射速度太高，减小注射速度：采用多级注射：快-慢；
降低注射压力和螺杆预塑背压，防止剪切过热；
注塑机选择规格合适的注塑机，解决注塑机存在物料死角等问题；
生产中需经常检查加热部分，及时对加热部分损坏或失控元件进行更换维修，减少色差产生几率；
保证注射成型车间、注射机、模具的清洁；
调整适当螺杆塑化转速。
1.色母是造成色差的关键因素。塑料制品的颜色质量直接取决于母料的基本颜色。色母粒的耐热性、分散性、遮盖能力都不是检验色母粒质量的指标值，和色差有直接联系。选择优质母料不仅有利于减少色差，还能提高注塑制品的综合外观。
2.模具注塑生产过程中的温度、工作压力、熔胶时间也会导致色差问题。此外，不同批号的材料、不同的机器设备和啤酒等加工因素也会受到影响。
3.降低桶温对色差有影响。在生产制造中，经常会遇到某个电加热线圈被破坏失效，或者某个部位的加热操作无法控制而长时间烧坏，导致桶温变化强烈，产生色差。注塑成型产品色差的原因有哪些？
4.减少注塑工艺调整的影响。因无色差需要调整注塑工艺主要参数时，尽量不要改变注塑温度、冷凝类型、注塑周期时间和母料添加量。此外，还需要观察注塑工艺主要参数的变化对颜色的影响。如发现色差，应立即调整。
5.如果在制造前已经清除了原料元素，在模具注塑制造中发现色差，只需要识别出是色母粒和塑料母粒混合的问题，然后根据改变注塑温度或冷凝方式进行调整即可。知道了色调趋势分析就很容易保证了。
①同一型号着色剂或色母，供应商前后两批货有明显的差异。
②着色剂（色粉、色母）耐温性不够。
③着色剂分散不好，部分颜料没有充分分散。
④注塑机清洗不干净，留有其他色泽。
⑤树脂牌号有变，或加了回料。
⑥成型温度变化大，或物料在螺杆内停留时间超长。
⑦着色剂计量不准确，造成加入量有变化，而出现色差。
解决的措施主要如下：
①改换着色剂或色母料，选用耐温好的着色剂或色母料。
②成型过程中加强物料的混合混炼作用，增加塑化的背压，以提高着色剂的分散效果。
③清洗干净螺杆、料筒等装置。
④检查色母添加比例是否正确，重新调整色母添加比例。
⑤控制成型温度，以保持成型温度的稳定。
在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。
1、消除注塑机及模具因素的影响
要选择与注塑产品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
2、控制原料树脂、色母的影响
控制原材料是控制色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；
对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。
3、消除色母同母料混合不均的影响
塑料母料同色母混合不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。
对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。对于添加色粉生产有色产品，有最效的办法是不采用吸料机，而采用热风干燥机，用人工加料的方法来防止色粉同母料分离导致的色差。
4、减少料筒温度对色差的影响
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
5、减少注塑工艺调整时的影响
非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
6、掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
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