色差仪管控塑胶色差问题,从原材料到工艺，全面解析

注塑件成型缺陷分析：色差仪管控从原材料到工艺，全面解析

色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑机成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。

1、消除注塑机及模具因素的影响

要选择与注塑产品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

2、消除原料树脂、色母的影响

控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。

即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。

3、消除色母同母料混合不均的影响

塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。对于添加色粉生产有色产品，有最效的办法是不采用吸料机，而采用热风干燥机，用人工加料的方法来防止色粉同母料分离导致的色差。

4、减少料筒温度对色差的影响

生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。

5、减少注塑工艺调整时的影响

非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

6、掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响

在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。

塑料着色制品色差不稳定原因分析如下：

（1）材料方面：物料被污染，水分及挥发物含量高，着色剂、添加剂分解，颜料或色母添加量不够或者分散不均，原料及色母不同批次有色差；

（2）模具：模具排气不良，物料灼烧；模具浇口太小；主流道及分流道尺寸太小，模具结构存在死角。

（3）成型工艺：螺杆转速太高，预塑背压太大，机筒、喷嘴温度不均，注射压力太高，时间过长，注射速度太快使制品变色；模温过低，固化层被积压或者推拉产生雾痕，导致色差；

（4）注塑机：设备上存在粉尘污染，使物料变色；设备加热系统失败；机筒内有障碍物，促使物料降解，机筒或螺杆槽内存有异物造成物料磨削后变色。

塑料着色制品色差不稳定解决方案如下：

（1）材料：控制原材料，加强对不同批次的原料和色母进行检验，消除原料、色母的影响；挥发性润滑剂、脱模剂用量适量；

（2）模具：通过相应部分模具的维修，来解决模具浇注系统，排气槽等造成色差的问题；

（3）成型工艺：掌握料筒温度，色母量对产品颜色变化的影响，通过试色过程来确定其变化规律，避免物料局部过热和分解造成的色差，严格控制料筒各加热段温度；

（4）注塑机：选择规格合适的注塑机，解决注塑机存在物料死角等问题；生产中需经常检查加热部分，及时对加热部分损坏或失控元件进行更换维修，减少色差产生几率；保证注射成型车间、注射机、模具的清洁；调整适当螺杆塑化转速。

色差仪用于管控塑胶制品的色差，从原材料到工艺，全面解析：

1.原材料控制

色差仪测量原材料的颜色差异，确保使用相同的原材料，减少因原材料不同而产生的色差。色差仪可以帮助筛选高质量的原材料，减少生产过程中出现色差的可能性。

2.生产工艺控制

在注塑过程中，色差仪可以测量塑胶制品表面的颜色差异，并将其转化为数值，以便对生产工艺进行优化和控制。通过设定色差仪的检测标准，可以确保产品的颜色差异在可接受的范围内。此外，色差仪还帮助优化生产工艺参数，如注塑温度、注塑时间、背压等，从而减少因生产工艺不同而产生的色差。

3.产品质量控制

使用色差仪可以对不同批次的产品进行比较，确保产品的颜色差异在可接受的范围内。通过建立严格的产品质量控制体系，可以对产品进行严格检测和筛选，确保产品的质量和稳定性。

4.色差仪的选择和使用

选择合适的色差仪对于管控塑胶制品的色差至关重要。在选择色差仪时，需要考虑其测量精度、测量范围、操作简便性等因素。同时，在使用色差仪时，需要进行定期校准和维护，以确保其测量结果的准确性和可靠性。

色差仪管控塑胶制品色差的lab值

色差仪管控塑胶制品的色差lab值， LAB 值是常用的色差测量指标之一。LAB 值是一种基于 CIELAB 色彩空间的色差测量方法，它可以将颜色差异转化为数值，以便对不同批次的产品进行比较。

色差仪管控塑胶制品色差时，通过测量样品和标准样品的 LAB 值来计算它们之间的色差。我们会将标准样品的 LAB 值作为参考值，将样品的 LAB 值与参考值进行比较，来确定它们之间的色差是否在可接受的范围内。

通过色差仪从原材料到生产工艺等多个环节对塑胶制品的色差进行管控。合理使用色差仪，有效地减少塑胶制品的色差问题，提高产品的质量和稳定性。