当前中国电动汽车市场蓬勃发展，顾客对汽车的漆面外观的涂装要求也逐渐提高，色差作为衡量汽车整体外观评价的重要指标，本文针对目前高端电车市场小鹏G9汽车汽车车身喷涂工艺外饰件表面颜色色差控制措施和影响因素进行了重点论述，总结了影响色差产生的因素和改善措施，使用MS3005多角度色差仪管控车身与外饰塑料件的更好匹配，达到汽车涂装漆面颜色匹配一致化。
1油漆本身
汽车车身由于喷涂工艺，一般选择高温烤漆，机器人设定程序后自动喷涂，之后进入烤箱(烘烤条件：150℃,0.5h)烘干。由于外饰件多数为塑料材质，一般不耐高温，故喷涂后进行自然或者低温干燥。基于二者使用喷涂油漆分别为高
温和低温涂料，加上油漆里面混有一定比例固化剂，造成色差难以避免。
2车身与外饰塑料件的材质
由于汽车车身为金属材料，外饰件为非金属材料，造成漆面附着力差、遮盖力差异化。
3施工条件
由于目前外饰件喷涂环境与车身喷涂环境不在同一个车间和生产线，材料性质不同，操作者不同，烘烤温度不同等等，这些因素都会造成喷涂后漆面外观颜色差异。
多角度色差仪能够准确测量物体在不同角度下的颜色差异，从而判断表面颜色的均匀性和一致性。
在小鹏G9汽车的生产过程中，外饰件的颜色品质是一个重要的考量因素。使用MS3005多角度色差仪可以对外饰件表面颜色进行定量测量和比较。根据汽车设计的要求，制定出一套标准的色差范围和指标，通过多角度色差仪的测量结果来判断外饰件表面颜色是否符合要求。
利用多角度色差仪进行颜色品质管控可以提升产品的一致性和质量稳定性。同时，可以通过监控颜色数据，及时发现和排除生产过程中可能存在的问题，减少次品率和不良品率。
目前多数汽车制造厂商借助色差仪测量和目视法相结合手段实现色差控制目的。色差仪通过将色差数据化，通过测量标准板与样品的色差值，自动计算出二者差值。一般对于单色漆，基于油漆中单色颜料对入射光的漫反射光谱特性，汽车制造厂对于判定标准通常45°CIELab色差值AE*≤1.0合格。
对于闪光漆，由于颜料里面的铝粉和珠光粉平行排列，基本對入射光发生镜面反射和透射，造成入射角度不同，肉眼看到的颜色差异存在很大差异，故多数汽车制造厂将多角度(15°,45°,75°,90°,125°,145°)CIE Lab色差平均值AE*≤1.2合格。这里的色差值，式中，△L*=L*样品-L*标准(明暗度差异),△a*=a*样品-a*标准(红绿相差异),△b*=b*样品-b*标准(黄蓝相差异)。
具体的测量步骤如下：
1.接通电源，打开仪器。
2.连接上设备后，点击校准设备，进行仪器校准。
3.切换到色差对比界面，分别对标样以及试样进行多角度的测量，仪器会自动显示出二者的色差情况，并根据事先设定的容差范围，判定汽车车身喷涂工艺外饰件的颜色品质。
4.采用同样方式，重复上述步骤，测试不同部位的色差。
1油漆本身
由于车身油漆和外饰件油漆分别为高温和低(常)温涂料，经过烘干后即便是同一批次也可能存在色差。因此，优先确定车身标准板是解决色差稳定化根本因素。目前汽车制造厂根据汽车外观颜色的质量要求，首先与油漆供应商签订入库色差。
标准，一般单色漆△E*≤1.0视为合格，对于金属漆和珠光漆，一般多角度下色差平均值△E*≤1.2合格。其次，汽车制造厂将车身外观颜色对应的标准板分发给油漆供应商，供应商根据标准板生产合格涂料。最后，生产的涂料送至汽车制造厂质检部进行验收，达到合格条件入库。
2外饰件底漆控制
由于外饰件一般为注塑成型，脱模过程中需要加入脱模剂，同时还需喷徐与塑料件结合力较强的底漆，由于底漆遮盖力差，造成车身与外饰件经常产生色差，因此改善塑料件底漆颜色，尽量选择与车身底漆颜色一致化或者增加底漆膜厚
(根据大量现场试验，推荐膜厚20～25μm),可以避免出现车身与外饰件颜色差异化。
3.喷涂工艺参数控制
一般来说喷涂工艺对漆面质量起到关键性作用，正如“三分涂料七分喷涂”,稳定的喷涂参数和工艺可以明显改善色差。
BLF 保来发