1、对于产品的色差判定，首先要求检测者无视力障碍（如色盲、色弱等）。否则便要通过色差仪进行检测才可判定色差的可接受程度。
2、一般情况下，色差在0.50（指与色板差值）以内时，是很难通过人眼感觉出来的。但是当两个零件的色差均与色板相差在0.5，例如一个偏黄，一个偏白时，就会发现色差较明显，特别是生产配套的零件时要十分注意控制。
3、通常情况下，鲜艳颜色的机测色差和目测色差有很大的区别，普遍均是机测（色差仪）色差大过目测色差。也就是说，目测色差可以接受的情况下，往往机测色差会超标。遇到此情况时一般控制原则是与样板对照检查，色差不明显，且可以配套的，则配套生产。不能配套生产或色差确实超标，目测很明显的则判不合格或提出整改等。
4、在观察颜色时，灯光或周围环境的影响较大，一般不主张在生产机台上判断色差，通常很明显的色差，常人是可以在机台旁的灯光下发现和诊断出。
5、日常巡检或成品检验时，为避免犯经验主义引起的误判，建议在检测时与样板（首件，经过检测的合格制件）进行对比检查会更准确。
如下：
1.颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。
2.色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。
3.表面质量：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。
4.尺寸：检查塑胶件的尺寸是否符合标准。
注塑产品色差在合理范围？
由于塑胶原料的批次差异，抽粒过程是否搅拌均匀，烘烤时间控制，注塑参数控制等因素的影响，色差是必然存在的，但是可以控制在一定的范围内。
一般通过上中下色差样板或九宫格来确认可接收范围，总之，是否可接收取决于客户需求以及过程的可控度。
为了准确的评定注塑色差程度，合理的管控注塑色差问题，就可以采用色差仪来进行检测。色差仪根据CIE色空间的Lab，Lch原理，测量显示出样品与被测样品的色差△E以及△Lab值，被广泛应用在注塑、纺织、油漆、油墨、化妆品等行业的颜色管理领域，用户只需要简单的几步操作，就可以快速测量待测样品与标准品之间的色差程度。
不同类型的色差仪由于应用的原理不同，颜色检测的效果也不一样。如果企业只是检测色差，普通的色差计就可以满足检测需求。如果想要进一步的调色配色，建议用分光测色仪来检测，它可以各处样品的分光反射率值，被广泛用于颜色的配色及色彩分析。更加详细的检测步骤可以参考《3nh色差仪的使用方法》一文。
注塑色差控制方法：
消除母料、色母的影响：大多数注塑厂家并不生产塑料母料或色母，应重点注意生产管理和原材料检验。尽可能采用同一厂家、同一牌号母料与色母；对于色母，生产前要进行抽检试色，对同批次色母如有轻微色差，可将色母重新混合后使用，以减少色差。
消除色母同母料不均的影响：对于采用将母料、色母机械混合均匀后下吸料送入料斗的生产厂家，细心观察不难发现，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。
清除料筒温度，色母量对产品颜色变化的影响：在进行的差调整前，还有一个工作是必须要做的，就是知道产品颜色随温度、色母量变化的变化趋势。掌握在不同温度、色母量变化情况下颜色变化的规律。
色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑机成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。
在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。
1、消除注塑机及模具因素的影响 要选择与注塑产品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
2、消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。 鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产； 对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。
3、消除色母同母料混合不均的影响 塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。 对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。对于添加色粉生产有色产品，有最效的办法是不采用吸料机，而采用热风干燥机，用人工加料的方法来防止色粉同母料分离导致的色差。
4、减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 5、减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。 尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
6、掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响 在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。 除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
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