面料色差等级标准,色差仪计算面料色差值

对于面料色差等级标准，有很多不同的观点。有些人认为只要面料的颜色在一定范围内即可，而有些人则认为色差仪计算面料色差值是最严格的标准。

1.面料色差等级标准

面料边中色差是染色织物常见也是比较难以克服的问题，如今，服装行业对面料边中色差要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。根据GB250和GB251国标纺织色卡标准，服装目视比色时色差标准分为5级，5级为无色差，一般一等品色差要求为4级（包括中边、首尾）但是和标准色对比色差没标准要求，要看供需双方约定。具体的等级标准如下：

五级：色差要求为0，容差要求0.2；

4-5级：色差要求为0.8、容差要求为±0.2；

四级：色差要求为1.7、容差要求为±0.3；

3-4级：色差要求为2.5、容差要求为±0.35

三级：色差要求为3.4、容差要求为±0.4；

2-3级：色差要求为4.8、容差要求为±0.5；

二级：色差要求为6.8、容差要求为±0.6；

1-2级：色差要求为9.6、容差要求为±0.7；

一级：色差要求为13.6、容差要求为±1.0；

2.面料色差产生的原因分析：

面料在生产的过程中，很容易出现边中色差、头尾色差、色斑、缸差等疵病，如果面料的颜色品质不过关，那么生产的成品服装也难以通过质量检测。造成面料色差的主要原因如下：

1、边中色差

轧染辊表面磨损，轧染辊压力不均匀；水洗后烘干时面纱不均匀，烘干程度不一形成的差异。

2、头尾色差

一是由于某一导辊缠纱需打慢车速处理，二是液面发生变化，染液的循环管道堵塞造成染液不能及时补充。

3、色斑

色斑多分散出现，一般没有特别的规律。其原因有：原纱配棉过程中异性杂纤维混入造成上染不一，不免出现发白的斑点；原纱捻度不匀造成上染不匀；整经张力设定过大造成纱线松弛时自捻成“辫子结”，染色时“辫子”没有打开，无法均匀染色，重新整经的时候由于张力的作用，“辫子结”被拉开形成白点。

4、缸差

前一缸染色后存在少量残夜，残夜中存在各种染料，因各染料的上染率不同，因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，产生较大误差，导致缸差。

其次染色时间、染色温度、碱剂使用量、轧余率、皂洗、染料批次等因素的差异，也会造成缸差问题。

为了预防和解决面料染色色差问题，就需要在染前、半成品以及成品等多个环节对染料、半成品面料、成品布的颜色进行测试，保持外观颜色性能的一致性。

3.一般色差仪计算面料色差值的步骤：

1、先校准色差仪，使用自带的标准白板

2、测量标准的颜色（标准：L*a*b*）

3、测量样品的颜色（样品：L*a*b*）

4、仪器自动计算出色差的数值DeltaE

当然，色差有好几个计算公式，常用的有DE76(DEab)、DE94、DE2000、DECMC等，这几个公式大多应用的行业不同。这里我们以保来发分光测色仪为例来详细为大家讲解下。汽车喷漆分光测色仪主要组成部分为：光源、积分球、光栅、光电检测器和测色软件，假如测得有两组数据，分别为样品以及标准品的L、A、B值，△代表变化，那么色差△E的计算公式为：

△E＝[（△L）2+（△a）2+（△b）2]1/2

△L=L样品－L标准（明度差异）

△a=a样品－a标准（红/绿差异）

△b=b样品－b标准（黄/蓝差异）

我们光知道了色差计算公式还不行，还不许要弄清楚其表示的含义，才能更好的掌握色差值△E的标准范围。

通常，我们都是用△E来表示总色差的大小，数值越小表示色差越小，△L是表示黑白程度的，△a是表示红绿差异的，△b是表示黄蓝差异的。

△L+表示偏白，△L-表示偏黑

△a+表示偏红，△a-表示偏绿

△b+表示偏黄，△b-表示偏蓝

每个客户对于△E要求的标准范围都不相同，而不同行业的△E的要求也是不相同的，但是总体来说可分为以下几个阶段：

0 - 0.25△E

△E值的范围在上面的范围，代表非常小或没有；理想匹配

0.25 - 0.5△E

△E值的范围在上面的范围，代表微小；可接受的匹配

0.5 -1.0△E

△E值的范围在上面的范围，代表微小到中等；在个别一些行业应用中可接受

1.0 -2.0△E

△E值的范围在上面的范围，代表中等；在特定的行业应用中可接受

2.0 - 4.0△E

△E值的范围在上面的范围，代表有差距；在非常少的行业特定应用中可接受

4.0△E以上

△E值的范围在上面的范围，代表非常大；基本是不可接受

如果是染色后发现面料染色颜色不对，可能是因为面料染色没完全干透，所以颜色较深，但如果干透后色差还是很明显那么就是面料染色的颜色不对；这时可以进行重新面料染色。