色差是印染布料行业常见的一种质量瑕疵，其产生的原因是多方面的，主要与印染布料原料、染色工艺等有关。为了检测印染布料的色差程度，将印染布料的色差控制在合理的范围之内，就可以使用便携式色差仪。本文介绍了便携式色差仪在印染布料色差检测中的应用。
各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样
但究其原因，主要有以下几种。
– 1 -染料在织物上先期分布不均匀
染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：
织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
– 2 -染料在织物上固着程度不同
尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
– 3 -染料色光发生变异
这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：
染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
染后因素：在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足，色光不准。
为了准确评定印染布料的色差问题，管控纺织制品的质量，就可以利用便携式色差仪来进行检测。便携式色差仪的使用使得印染布料的色彩处理更加方便。我们使用便携式色差仪和计算机配色系统来改变印染布料产品的颜色，从而减小同批次印染布料产品之间的色差。
便携式色差仪可以准确的评定两件产品的色差程度，它通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，然后输出CIE-LAB三组数据与比色后的ΔE ,ΔL, Δa, Δb四组色差数据。
其应用的原理就是通过积分测量样品的三刺激值xyz，然后在计算出样品的色品坐标等参数。通常用滤光片覆盖在探测器上，把探测器的相对光谱灵敏度S(λ)修正成CIE推荐的光谱三刺激值x(λ)、y(λ)、z(λ)。用这样的三个光探测器接收光刺激时，就能用一次积分测量出样品的三刺激值X、Y、Z。滤光片需满足卢瑟条件，以精确匹配光探测器。
印染布料生产商可以根据便携式色差仪测定的数据，对色差较大的印染布料进行着色处理，从而保证产品颜色的一致性，减少相应的损失。
为了保证印染布料色差在合理的范围内，我们就需要对染色工序各个环节的色差问题进行检定分析。
1.备料
一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。严格管控纺织原料的颜色差异，是控制印染布料色差的第一步。
2.试样
严格按照配方的剂量，以及操作工序制备印染布料试样。试样时的工艺技术条件：包括压力、车速、温度、浓度等必须与正常生产相同，这样通过检定试样的色差情况，从而避免因为大批量生产色差问题带来的损失。
3.监控
虽然通过试样可以在一定程度上检定出配方上的色差，然而在实际的生产过程中，由于不同批次生产工艺很难做到完全一致，它会受到人工、设备等各种因素的影响，因此大批量生产时还是会出现一定的色差，因此就需要专业的颜色检定设备，如使用便携式色差仪对生产的产品进行抽样检查，若出现明显的色差问题，就需要及时的查找色差出现的原因，严格把关印染布料色差。
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