色差是印刷油墨行业常见的一种质量瑕疵，其产生的原因是多方面的，主要与印刷油墨原料、染色工艺等有关。为了检测印刷油墨的色差程度，将印刷油墨的色差控制在合理的范围之内，就可以使用便携式色差仪。印刷油墨在我们的生活中应用的比较广泛,本文主要描述了影响印刷油墨色差的因素以及用便携式色差仪来检测印刷油墨的色差。
印刷制品色差问题，第一个要看拿什么做参照物了。印刷厂一般都有专们的色标标样的。一般情况下，根据设计的电子稿的色值来印刷，如果已经非常接近标样，就说明印刷的质量是没有问题的。印刷形成色差的因素有很多。
1。油墨配色和调色时，机器调色或人工调色，很难做到100%符合配方及加减比例，所以形成色差是必然的，只要色差在允差范围内，都是没问题的。减少色差范围，需要经验、精力、时间，慢慢配色调色，接近标样，但是去除色差目前还不能完全做到。
2.印刷纸张会对印刷产品的色差有一定的影响。印刷纸张和印刷油墨的关系是比较复杂的，如果印刷纸张的平滑度良好，质地比较均匀，这样在吸附印刷油墨的时候就会相对均匀而使色差问题大大的降低，相反，如果印刷纸张的光滑度欠佳的话，将会导致印刷油墨的附着度不一致而出现色差的问题。3.印刷机状态不同，印刷机品牌不同，也会影响色差。还有其他因素，如油墨不同，色序不一致，纸张不一致，看色标准，光源不一致，甚至周围环境的温湿度不同也会产生色差。
为了准确评定印刷油墨的色差问题，管控纺织制品的质量，就可以利用便携式色差仪来进行检测。便携式色差仪的使用使得印刷油墨的色彩处理更加方便。我们使用便携式色差仪和计算机配色系统来改变印刷油墨产品的颜色，从而减小同批次印刷油墨产品之间的色差。
便携式色差仪可以准确的评定两件产品的色差程度，它通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，然后输出CIE-LAB三组数据与比色后的ΔE ,ΔL, Δa, Δb四组色差数据。
其应用的原理就是通过积分测量样品的三刺激值xyz，然后在计算出样品的色品坐标等参数。通常用滤光片覆盖在探测器上，把探测器的相对光谱灵敏度S(λ)修正成CIE推荐的光谱三刺激值x(λ)、y(λ)、z(λ)。用这样的三个光探测器接收光刺激时，就能用一次积分测量出样品的三刺激值X、Y、Z。滤光片需满足卢瑟条件，以精确匹配光探测器。
印刷油墨生产商可以根据便携式色差仪测定的数据，对色差较大的印刷油墨进行着色处理，从而保证产品颜色的一致性，减少相应的损失。
印刷油墨色差解决方案：
01调色环节
在调色前应特别注意防止采用不同厂家的印刷油墨体系来调色,最好是采用同厂家的印刷油墨进行调色,调色工务必要全面把握好各种印刷油墨的色相偏相,有助于在调色过程中对油墨的把控。 调色前若有使用到剩下的印刷油墨时,一定要先弄清楚印刷油墨的色相,检查印刷油墨的标识卡是不是确切,最好是能够用刮墨棒进行刮样观察对照,接着再进行加入,加入前应加强重量的称重,以便记录下数据。 此外在调墨的浓淡时,也可以利用计量法的方式进行调色,刮墨色样时一定要匀称,且要托白。
此外在调墨的浓淡时，也可以利用计量法的方式进行调色，刮墨色样时一定要匀称，且要托白底，有助于与统一标准样进行对照。当色相达到统一标准90%以上时，加强粘度调节。我们能够进行打样了，接着再进行微调就可以了。
值得一提的是，调色过程中一定要特别注意数据的准确度，电子称的精确性对后面的工艺数据参数汇总很重要。当印刷油墨的配比数据加强后，通过数次进行实践就能够迅速合理的调色，也可以避免色差问题的发生。
最好是能够按订单量的大小来统一进行配色，最好是能够一次性完成配色工作，防止数次配色导致的色相偏差。能够合理降低色差与剩下的印刷油墨的发生。
在核查颜色时，有时候颜色即便在一般光照下看起来一样，但在另外一种光源下看起来却不相同，因此应该选择用统一标准的光源进行观色或比色。
02印刷刮墨刀
假如在生产加工中经常动刮墨刀，将更改刮墨刀的工作位置，不益于印刷油墨的正常情况下转移与色彩重现，此外刮墨刀的压力也不可以随便更改。
在生产加工前就需要依据印刷的版辊图文状况，调节好角度与位置，下刀一定要特别注意手上动作的干净利索，刮墨刀的角度通常情况下在50-60度之间，刮墨刀要特别注意版面三个点的匀称度，即左中右的墨层要相同。此外在下刀前要特别注意检查刮墨刀三个点是不是有装平衡，不会有波浪型与一高一低的情况，这对印品的色相稳定性很重要。
03黏度的调节
在生产加工前要加强黏度的调节，最好是能够按预计的机速进行调节，加入溶剂后要待充分混合后，再开机生产加工。待加速生产加工检查下机的产品满足品质标准时，这时候可以进行粘度的检测，以作为此产品的统一标准粘度值，这一数值要即时确切记录并整单产品按数据进行调节，能够合理降低因黏度的变化产生的色相偏差问题。
黏度的检测要特别注意其检测的技巧，通常情况下以印刷油墨桶内或印刷油墨盆内的印刷油墨主检测主体，检测前一定要将3号黏度杯清洗干净，便于准确地检测。
在正常情况下的生产过程中，建议20-30分钟进行抽样检验一次黏度，机长或技术员能够依据黏度值的变化来调节。
在调节印刷油墨黏度加入溶剂时，要特别注意不可以直接冲击印刷油墨，以防导致印刷正常情况下的体系破坏，树脂与颜料发生分离的情况，进而使印品发花，色彩重现性差。
04生产环境
车间的空气湿度的调节，正常情况下我们调节在55%-65%之间比较适宜。
湿度过高则会影响到印刷油墨的溶解性，特别是浅网区域的转移难以正常展现。合理地调节空气湿度，对油墨印刷效果与色差的调节有着改进的作用。
05原料
原料的表面张力是不是合格，影响着印刷油墨在承印物的润湿与转移效果，也会影响到印刷油墨在薄膜上的色彩展现效果，同时也是影响色差的一个因素之一。
保障原料的产品质量是质量管控的前提条件,选择有资质、信誉好的供货商很重要！
06品质意识
品质意识：指的是生产加工及品质管理人员对产品质量的一种感知度。
这种感知度必须是明显的，具体反映在工作细节上。那么在调节色差方面主要是指导员工的品质意识要提高，在工作上精益求精，塑造产品质量观念。
例如：在打样时严格遵守与标样之间达到90%以上，方能开机生产加工，在首件时协助质量检验人员加强首件的检验工作。在生产加工中严格要求班组人员履行质量管理制度，在生产加工中如更换印刷油墨色相时，特别注意印刷油墨盆的清洁细节，还有要特别注意刮墨刀的底板与两端夹条是不是有及时更换或清洗，这些小的细节，假如生产加工中不特别注意则会发生色相之间混色，导致颜色变色，进而发生色差。
色差在包装印刷之中是不可避免的，怎样才能去降低色差的发生，才是考虑的关键。
利用上述各因素的具体分析，能够从中找到改进的技巧，能够进一步去避免色差，控制色差的方法，唯有实现在源头及样品管理上规范性，才可以降低与避免色差，才能够使每批次之间的产品没有很明显的色差；唯有在生产加工中特别注意细节操作和工艺数据上的管理，才可以做出更出色的产品，进而提高的企业综合市场竞争力。
BLF 保来发