色差是纺织品行业常见的一种质量瑕疵，其产生的原因是多方面的，主要与纺织品原料、染色工艺等有关。为了检测纺织品的色差程度，将纺织品的色差控制在合理的范围之内，就可以使用精密色差仪。本文介绍了精密色差仪在纺织品色差检测中的应用。
①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异；
②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差；
③预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：
①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后易造成色光差异；
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异；
③染后因素：在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化；
④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足、色光不准。
为了准确评定纺织品的色差问题，管控纺织制品的质量，就可以利用精密色差仪来进行检测。精密色差仪的使用使得纺织品的色彩处理更加方便。我们使用精密色差仪和计算机配色系统来改变纺织品产品的颜色，从而减小同批次纺织品产品之间的色差。
精密色差仪可以准确的评定两件产品的色差程度，它通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，然后输出CIE-LAB三组数据与比色后的ΔE ,ΔL, Δa, Δb四组色差数据。
其应用的原理就是通过积分测量样品的三刺激值xyz，然后在计算出样品的色品坐标等参数。通常用滤光片覆盖在探测器上，把探测器的相对光谱灵敏度S(λ)修正成CIE推荐的光谱三刺激值x(λ)、y(λ)、z(λ)。用这样的三个光探测器接收光刺激时，就能用一次积分测量出样品的三刺激值X、Y、Z。滤光片需满足卢瑟条件，以精确匹配光探测器。
纺织品生产商可以根据精密色差仪测定的数据，对色差较大的纺织品进行着色处理，从而保证产品颜色的一致性，减少相应的损失。
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改善轧辊的均匀性
采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒;合理选择橡胶轧辊的硬度。
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采用均匀轧车
生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时.则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简.故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。
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设备
选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。
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改善织物干燥的均匀性
织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。
加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。
风速左中右相差4m／s 之内，对厚织物影响很小。而风速相差2m／s 时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。
热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调节，有利于纠正色差。
烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒。这有利于减少产生色差的可能。
采用红外线予烘、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干。有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。
另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。
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染色时要合理选用染料
应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止产生色差。
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染色时加入匀染性助剂
如棉针织品投染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤／棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂（例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等）.这对防止泳移造成的色差具有一定效果。
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加强练原管理，为染色提供合格半制品
①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用相同的坯布。
②前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。
③需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。
④丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH 值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。
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染色工艺
染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。
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整理助剂
整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得到避免。
3）加强空气压力的控制，调节空气压力阀门，使喷涂空气压力的大小控制在工艺范围以内。同时强化工艺参数的日常点检，保证工艺参数在规定的范围内。
4）将烘干温度控制在规定范围以内。经常检查烘干室的供热系统，循环风系统、三元体、二元体、关键部件等，看看是否存在影响供热及温度均匀的问题，发现问题并及时排除。
5）根据气温的变化，采用挥发速度适宜的稀释剂，例如夏季气温较高，溶剂挥发快，为防止溶剂挥发过快，涂料稀释采用慢干剂；冬季气温较低，溶剂挥发较慢，为防止溶剂挥发过慢，涂料稀释采用快干剂。
6）将施工黏度调整在规定范围内，并做好记录，防止施工黏度过高或过低。
7）调漆前将原漆搅拌均匀，将桶底的沉淀物全部搅起并充分搅拌均匀，使颜料分散均匀；涂料加入稀释剂之后用搅拌棒再次搅拌均匀，而后进行过滤，并做好调漆记录。
8）喷涂面漆之前，对打磨露底的、底材颜色不一致的要补喷中涂漆；对于能渗透颜色的涂料，要补喷专用的黑色遮盖底漆，防止颜色渗透及色差的产生。
9）对于不同批次的油漆，要求供应商加强颜色控制；同时要调整好生产节拍，掌握好流平间隔时间；强化送风系统的管理，控制风速；保证色差符合要求，提高外观质量。
BLF 保来发