色差仪在印刷包装外观色差检测的应用

 色差仪在印刷包装中颜色检测的应用 色差是指同一产品的颜色与标准样品之间的色差。 随着行业的不断发展,色差逐渐成为客户关注的焦点,成为市场竞争的障碍,并成为包装印刷企业的品牌，,所以包装色差的检测就显得尤为重要。为了尽量避免色差的严重性，保来发色差仪厂家在这跟大家简单说下包装盒印刷时要注意的事项：

一、印刷品分类

1.以终极产品分类 

办公类：指信纸、信封、办公表格等与办公有关的印刷品。 

宣传类：指海报、宣传单页、产品手册等一系列与企业宣传或产品宣传有关的 印刷品。

生产类：指包装盒、不干胶标签等大批量的与生产产品直接有关的印刷品。 

2.以印刷机分类 

胶版印刷：指用平版印刷，多用于四色纸张印刷。 

凹版印刷：指用凹版(一般指钢版)印刷，多用于塑料印刷。 

柔性版印刷：指用柔性材料版(一般指树脂版等)，多用于不干胶印刷。 

丝网印刷：可以在各种材料上印刷，多用于礼品印刷等。 

3.以材料分类 

纸张印刷：最常用的印刷。 

塑料印刷：多用于包装袋的印刷。 

特种材料：印刷指玻璃、金属、木材等的印刷。

二.影响印刷包装的基本因素：

1.纸张

纸张的白度是印刷色彩鲜艳的基础。理想的纸张能够反射接近全部的色光，而含灰、黑、偏青、偏红或

其他偏色的纸张会吸收部分入射色光，导致印迹的色相、明度和饱和度都会受到影响，最终表现为色彩的差异。这相当于在油墨当中加入了部分的其他油墨，表现出色墨的不纯，从而给人一种发暗、浑浊和偏色的感觉。

纸张的主要成分为纤维素、胶料、填料等。而油墨的流动部分是连接料，油墨的颜料靠连接料在纸张的表面结膜干燥而附着。纸张和油墨的主要成分均为非对称型的分子，当它们相互接近时，依靠二次结合力使分子在纸张上完成附着。现在包装印刷企业的包装装潢印刷品大多使用涂布白板纸、木浆挂面白板纸、普通箱板纸、木浆挂面箱板纸、牛皮纸和白卡纸。由于不同造纸厂的生产工艺的差异，造成纸张的表面白度和平滑度的显著差异。因此，印刷机在压印的瞬间，油墨连接料中流动性高的低分子部分被压入纸张较大的孔隙内，连接料开始从油墨中分离。当油墨的颜料含量高，在墨膜内便可形成大量的细小毛细管，这些大量的细小毛细管保留连接料的能力，比纸张表面的纤维间隙吸收连接料能力大得多。当颜料的含量低，就会出现油墨附着在纸张的表面上，致使连接料大部分进入纸张的空隙之中，造成承印物上的墨膜偏薄，颜料颗粒露，致使最后的色彩不鲜艳。

2.油墨

色墨在涂布时墨斗和墨辊不清洁，混有其它色墨，势必造成偏色，同样造成色彩的不鲜艳。因此，在换色时，务必把墨斗、墨辊和水辊清洗干净，特别是深色换浅色时更要注意清洁。通常的做法是，深色墨清洗洁净后，再铲上部分即将使用的浅色墨，打匀一段时间后，再进行清洗。对于双色机和多色胶印机，尤其是上下机组共用一个压印滚筒的设备，更要注意混色情况的发生。一旦混色肯定会造成偏色，致使色墨不艳。

3.添加剂

传统的胶印印刷方式，主要还是依靠水墨平衡来完成印刷过程的。根据油墨的传递过程分析，油墨的乳化是不可避免的。但过度乳化后的油墨，会造成印品色泽减淡、变陈旧等现象，致使色彩鲜艳度降低。

胶印中根据需要还要加入各种添加剂，如冲淡剂、催干剂等。这些添加剂加入过多，有时也会影响印品色彩鲜艳度。冲淡剂有白墨、白油等。白油主要是由碳酸镁、硬脂酸、调墨油和水混合而成的乳状液。这种乳状液会促使油墨乳化，造成色泽暗淡。催干剂主要是金属的皂类，也是强乳化剂，少量的催干剂能对油墨的乳化起到稳定作用，但加入量过多，会造成油墨的严重乳化。

另外，对于图文面积较少的印刷品，在每个周期向匀墨辊填加的新墨数量也越少，这样长期滞留在墨辊上的这些油墨就要经受数次润版液的混合、挤压和碾轧，造成油墨的严重乳化，致使色彩不鲜艳。

三.色差仪管控印刷包装的颜色品质：

为了准确评定印刷包装的色差问题，管控纺织制品的质量，就可以利用色差仪来进行检测。色差仪的使用使得印刷包装的色彩处理更加方便。我们使用色差仪和计算机配色系统来改变印刷包装产品的颜色，从而减小同批次印刷包装产品之间的色差。

色差仪可以准确的评定两件产品的色差程度，它通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，然后输出CIE-LAB三组数据与比色后的ΔE ,ΔL, Δa, Δb四组色差数据。

其应用的原理就是通过积分测量样品的三刺激值xyz，然后在计算出样品的色品坐标等参数。通常用滤光片覆盖在探测器上，把探测器的相对光谱灵敏度S(λ)修正成CIE推荐的光谱三刺激值x(λ)、y(λ)、z(λ)。用这样的三个光探测器接收光刺激时，就能用一次积分测量出样品的三刺激值X、Y、Z。滤光片需满足卢瑟条件，以精确匹配光探测器。

印刷包装生产商可以根据色差仪测定的数据，对色差较大的印刷包装进行着色处理，从而保证产品颜色的一致性，减少相应的损失。

四.怎么避免印刷包装色差

包装印刷产品的色差常常不可避免，但可以减小色差值! 

1、打样采用的数码直印，采用的157克双铜，且文件客户已改过。很多时候客户说文件我是缩一点或是改一下文件。但是有时他们无意改过了。而新文件有没有打样，直接出菲林印刷了。所以此时的色差是比较大的，也是色差来源主要之一 

2、只要文件修改，一定要打样。如果颜色要求很高，最好是的打传统样，用什么纸印刷，就用什么纸张打样。做到统一，这样的将色差堵在源头。特别是新客户一定要这样做。数码样行不?行。但是还没有传统样好。数码打样必须是在厂商那里打，一般厂商都有CTP。数码机与印刷机的参数调成一至，这样打出来的数码样，印刷跟色就可以达到9成以上的。

 3、 设计上问题，很多设计师根本不懂印刷或是对印刷了解一些，不专业，所以设计出来的文件看起来很好，做起来很难。如很多时候设计师将黑色做成C、M、Y、K100%的实地，套印反白字来印刷，是的这样黑色是很好看，印刷呢?加大难度，这么大墨量，很难控制的。特别是薄纸，由于墨量过大，难以控制水墨平衡，印刷走纸也难走好，经常停机。这样颜色哪有不偏差的，一路印刷出来，一路色差。还有四色撞出来的平网，只有一个色没有控制好，颜色差别较大。 要求较高的色块改为专色印刷，特别是大墨量或是平网的色块。 如果大墨量不能改为专色印刷，在大色块中不要做很小的字体或图片线条，要加大。更不能做成四色印刷，总之方法是有的。

 4、工艺按排要合理，在排单前，要审核工程单，将工艺按排好。

 5、色差来源主要，机长人为的操作不当造成的。 现在印刷机越来越先进，对于机长的要求很多印刷厂商没有以前要求那么高。很多机长对于颜色的把控很差。在水墨未平衡的前提下，印刷几张跟色样接近，就一路开印下来，结果一路开印，一路调节墨量大小，一路色差。所以印刷色差是不可避免的，但是偏离过大的色差完全可以避免的。 

五、包装盒印刷注意事项有哪些

1、尽量不要包装盒制作设计和使用满版色。

　　满版色的包装盒油墨堆砌过重，并且包装盒生产出来直接进行密封包装。溶剂油墨在干燥过程中排放出的有机化合物、酒精湿润液中的异丙醇，上光涂料的挥发气体等均有害人体健康。在密封的空间内满版纸杯底色覆盖整个杯身，在接近杯口处，我们使用纸杯喝水时嘴唇会接触到杯口一定位置，就容易将上述的各种化学物质随液体一起带入体内影响身体健康。所以我们一般建议客户在设计制作纸杯的时候不宜设计成满版色，而且色块越小越好。同样在接近杯口处也不宜设计图形，特别是块色墨。否则会产生同样的坏作用。

　　2、靠近杯底的条形，文字设计应抬升5mm。

　　因为杯片上机后，杯底部 5mm

处要进行压合以保证杯底的牢固性.但是经过机器的高温和压力作用很容易使靠近杯底的图形和文字弄花，影响美观。因此在设计制作图形的时候靠近杯底的文字条形图案都应该根据杯底的高度抬升5mm左右。

　　3、尽量少四色叠加，如果CMYK四色叠加，那叠出来的，多半是黑的，跟注册色，CMYK39393939一样，尽量两原色叠加，如果一定要四色叠加，对颜色要求比较高的，请打样。打色样是在印杯子时，顺便印刷的一种方法。

　　4、包装盒都是拼版制作，由于一个版上考虑各个图片的颜色，也会产生一点点色差，尽量减少四色合成的颜色印刷会降低色差。

　　5、液晶电脑上显示的颜色，大家都发现从各个角度上看颜色都是不相同的，所以很多客户认为自己看到的颜色，印出来效果要这样，其实以完全不同的颜色来定的。

　　6、现在用电脑的人都是液晶显示器，但你如果到广告公司，出片公司一看就知道，他们都是纯平的，为什么，原因就是液晶的显示跟印刷相差很大，有很多颜色，显示的跟印的，几乎完全不一样，因为液晶显示采用的是RGB模式。

　　7、包装盒用的纸是麻面，跟双胶纸一样，而铜版印就比较光，在铜版印上，有涂布，用于反光，所以印刷上有两种色卡，一种是C面，一种是U面，C面是光面，U面是麻面，印在纸杯上的颜色，都会因为是麻面，而变的暗淡一点，没有铜版纸上亮。所以大家在设计时，设计比较亮的，这样感觉会好点。

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