涂装色差产生的原因，色差仪检测涂装色差

在涂装日常工作中，色差问题是比较常见的。

所谓色差，就是实际喷涂或其它涂装方式生产出来的产品涂层与原标准色板之间颜色上的差异。

色差首先是目视上的差异，这往往比较明显，一般情况下浅色系涂层色差综合值1.2以上，深色系色差综合值2.0以上。其次是目视无较大问题，使用色差仪测量对比后存在黑、白，红、绿，黄、蓝等色像之间的差异，这个差异多数问题不大，大多时候浅色系涂层色差综合值在1.0以下，深色系涂层色差综合值1.5以下。

由于以红、黄、蓝三原色为基础可以调配出更多的复合色和再生色，而这些复合色和再生色也会因配色颜料的占比多少而呈现不同的色彩。正常情况下，比较艳丽的红、黄、蓝三色涂层因黑白及其它色像影响占比较低，一般都以目视色差评判为主，仪器测量为辅。

涂装日常工作，红、黄、蓝三色涂层为获得更加艳丽的饱和度，经常会在施工过程中做二涂二烤工艺。即：先在被涂物体的涂装白底，待底涂固化后再做表涂，可使红、黄、蓝三色涂层更加艳丽饱满。

产生色差的主要原因如下：

1、在生产过程中用错涂料，往往是人为错误，误用相近颜色的涂料。

2、在供应商生产涂料时未按标准色板生产，涂料本身就有色差。

3、不兼容的涂料混用，涂料供给系统未清理干净。

4、涂层在烘烤固化过程中，因炉温、挂具的高低、烘烤的时长不一致而产生的色差。

色差仪检测涂装色差问题：

为了解决涂装色差的问题，很多企业都会选择高精度的色差仪来管控涂装工艺产生的色差问题，不同的客户会选用不同型号的色差仪器，目前汽车行业使用较多的就是我们3nh的高品质电脑色差仪，它可以精准的对涂装色差进行测量及控制颜色。这里就为大家介绍一下涂装色差检测的具体实验流程：

1、制作标准色板，想要精准的控制涂装色差，首先就要有颜色的标准。通过色差仪检测试样与标样的颜色差异，才可以更好的管控颜色。

2、开机

检测是否有电池供电或者外部电源供电，打开电源开关，接通电源，显示器将会亮起，并显示LOGO界面，稍等数秒，仪器将会自动进入标样测量步骤。

3、校准

保证用于校准的标准板的良好状态是十分重要的，每次使用前都需要对色差仪进行校准操作，只有通过校准的色差仪才可以用于进一步的颜色测量工作。

4、测量

仪器可通过测量口的测量光斑进行定位，方法为：进入标样测量界面或试样测量界面，然后按下“测量”键并保持，此时测量光斑将出现，通过观察光斑与被测样品位置的对准程度，同时将测量口靠近被测样品并调整位置可实现对症。定位后，松开“测量”键，就可以完成测量，并显示被测样品的颜色参数。

5、保存数据

有自动保存和手动保存两种保存测量数据的方式。通过测量数据建立涂装颜色管理数据库，为后期的调色配色带来便利。

油漆材料的颜色检测控制，是需要长期的数据积累的，通过建立颜色管理数据库，找出合适的控制数据，结合配套的调色配色软件，生成最佳的喷漆颜色配方，并且生产的各个环节进行管控，保证汽车涂装工艺颜色的一致性。

涂装色差验收标准：

车身不同区域涂装色差标准是不一样的。主要分为车身前机盖及顶盖表面、后盖外表面及顶盖后表面，漆膜颜色应与标准色板一致，不应有目视上的颜色差异。当色差目视有争议时，就可以用色差仪测定，漆膜颜色与标准色斑的色差ΔE≤1.0，油漆车身颜色与外饰件的色差ΔE≤1.5，不同汽车厂商对于常用色的色差控制标准也不一样，例如东风车常用色，玉白ΔE≤1.0，敦煌红ΔE≤2.0，东凤蓝ΔE≤1.5，工程黄ΔE≤3.0等等。所以具体的汽车涂装色差验收标准需要具体分析。

如何预防与避免色差问题的发生：

1、不同批次的新进涂料都要先喷涂色板比对确认，无误后方可入库待用。

2、每次添加使用时要再次确认外包装上的品名及型号。

3、每次使用前或使用后，要彻底清理干净涂料供给系统。

4、定期检测固化炉加热及热风循环系统是否稳定。建立标准工艺流程，明确烘烤温度和烘烤时间，在生产过程中不得随意改变工艺参数。

总之，我们在涂装日常的生产过程中，只要供需双方确认好相同一致的标准，那么色差的问题就可以提前预防控制。而涉及到烘烤固化的涂层，则必须建立标准的工艺流程和技术参数，否则就可能会因烘烤的温度与固化的时长不一致而发生批量色差问题。

再者，如何使面包炉烘烤产品与流水线烘烤产品色差一致、同件产品上厚板与薄板色差一致更要有长时间的观察测试积累才行。