色差仪管控塑胶材料颜色的一致性

塑胶材料是一种以聚合物为基本成分，加入添加剂后在一定温度、压力下，经加工塑制成型或交联固化成型而得的固体材料。由于原材料品质或着色工艺等方面的差异，就很容易导致其在外观颜色上出现差异。为了保证塑胶材料颜色的一致性，管控塑胶材料的颜色品质，就可以使用色差仪对塑胶材料的颜色进行检测。

色差是由于塑件着色分布不均，或者是着色剂与熔体流动方向不容，从而引起热效应破坏和塑件的严重变形导致的。此外，使用过大的脱模力，也可导致颜色不均匀而产生色差。

注塑过程中如果原料，色粉发生了变化，水口料回收量未严格控制，注塑工艺（料温，背压，残量，注射速度及螺杆转速等）发生了变化，注塑机台发生了变更，混料时间不同，原料干燥时间过长，则都有可能出现色差现象。

色差仪塑胶材料色差原因及改善方法大致有以下几点：

1，原料的牌号/批次不同：使用同一供应商/同一批次的原料生产同一订单的产品。

2，色粉的质量不稳定（批次不同）：改用稳定性好的色粉或同一批色粉。

3，熔料温度变化大（忽高或忽低）：合理设定熔料温度并稳定料温。

4，水口料的回用次数/比例不一致：严格控制水口料的回用量及次数。

5，料桶内残留料过多（过热分解）：减少残留量。

6，背压过大或螺杆转速过快：降低背压或螺杆的转速。

塑胶制品

7，需颜色配套的产品不在同一套模内：模具设计时将有颜色配套的产品尽量放在同一套模具内注塑。

8，注塑机大小不相同：尽量使用同一台或者同型号的注塑机。

9，配料时间及扩散剂用料不同（未控制）：控制配料工艺及时间（需相同）。

10，产品库存时间过长：减少库存量，以库存产生为颜色板。

11，烤料时间过长或不一致：控制烤料时间，不要变化或者时间太长。

12，颜色版污染变色：保管好颜色板（同胶带密封好）。

13，色分量不稳定（底部多，顶部少）：使用色浆，色母粒或拉料粒。

色差仪检测塑胶制品颜色的一致性：

为了管控塑胶制品外观颜色品质，就需要在产品生产的各个环节进行色差检测。传统的塑胶产品颜色差异的检测方式主要是依靠人眼目视观察，由于人眼主观判断很容易产生偏差，并且目视测色观察条件的变化也会影响到塑胶产品颜色检测的结果。为了分辨塑胶产品生产过程中细微的颜色差异，就可以使用仪器进行检测，常用的仪器就是色差仪。

色差仪作为检测物体颜色差异程度的工具，它通过模拟人眼看色的过程，根据色度学原理与CIE标准色度系统，将待测塑胶样品与标准塑胶颜色卡直接的色差用数值的方式表示出来，其中“L”代表物体的明亮度、“a”代表物体的红绿色、“b”代表物体的黄蓝色，用户通过△L、△a、△b、△E就可以准确的评定家具的偏色情况以及总色差范围。具体的检测步骤如下：

1.仪器开机

根据仪器使用说明书，进行开机操作。可以将仪器的标准值设定为纯水的三刺激值，同时设置内部目标样品的L*、a*、b*值，并设定测量模式和比较色差模式。

2.仪器校准

确保白板盖与仪器连接紧密，选择“白板校正”并按“确认”键，显示界面将会提醒您放好白板盒，再次按下“确认”键或测量键进行白板校正。

确保白板盖已经取下，选择“黑板校正”并按“确认”键，显示界面将会提醒您将测量口对空，此时将色差仪对空，再次按下“确认”键或测量键进行黑板校正。

注意：仪器对空进行“黑板校正”时，周围须为较暗的、无明亮光源照明的环境，仪器对空方向3米内不存在遮挡物。

3.样品测量

仪器校准后，就可以将样品放置在色差仪探头下，执行测量操作。可以多次重复测定，测试结果将是几次结果的算术平均值，显示屏上就会显示该样品的测定值。

4.对测量数据进行分析，并根据事先设定的容差范围，判定塑胶制品的颜色品质。

减少塑胶产品出现颜色差异的方法：

为了观察塑胶色差问题，我们就需要对塑胶色差可能出现的原因进行分析，然后对各个环节的色差进行检定，从而改进生产工艺，尽可能控制产品色差在合理的范围内。

1.对塑胶原材料色差进行评定。如果每批原料颜色本身就有差异，那么产品的外观颜色质量肯定难以保证，我们可以通过专业的色差仪对原料的色差值进行测定，并且设定测试的dE值标准。

2.着色工艺环节的色差管控。在标准光源环境下进行调色、配色，保证调色时不出现较大的颜色偏差

3.对成品塑胶进行色差评定，可以通过标准光源对色灯箱或色差仪对塑胶色差进行检测。

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