塑胶塑料检测用便携式色差仪

色差是塑胶塑料行业常见的一种质量瑕疵，其产生的原因是多方面的，主要与塑胶塑料原料、染色工艺等有关。为了检测塑胶塑料的色差程度，将塑胶塑料的色差控制在合理的范围之内，就可以使用便携式色差仪。本文介绍了便携式便携式色差仪在塑胶塑料色差检测中的应用。

什么是塑胶

塑胶一般是塑料橡胶的简称,是一种成品形状多样化的胶质固体。塑胶制作的原料主要是含碳化合物,具体有包括但不限于碳、氧、氢、氮等有机或无机元素,塑胶在制作过程中是熔融状的液体,冷却后为固体。

塑胶塑料色差产生原因：

1.原料因素

2.树脂本身的特征对塑料制品的颜色、光泽度有很大影响,不同树脂的着色力不同,并且有些材质的塑料本身呈现不同的颜色,因此考量原料本身的...

3.原料的色光也是塑料配色是一个不容忽视的因素,尤其是配置白色或者浅色塑料时尤为重要。

4.染色剂因素 目前塑料染色一般都是通过色母或者染色造粒(色粉)两种方式,染色剂是塑...

5.加工工艺 在塑料件染色加工过程中,注塑的温度、背压,设备工艺、环境清洁度都会导致色差变化

综上所诉，色差是由于塑件着色分布不均，或者是着色剂与熔体流动方向不容，从而引起热效应破坏和塑件的严重变形导致的。此外，使用过大的脱模力，也可导致颜色不均匀而产生色差。

塑胶塑料色差检测用便携式色差仪：

为了准确评定塑胶塑料的色差问题，管控纺织制品的质量，就可以利用便携式色差仪来进行检测。便携式便携式色差仪的使用使得塑胶塑料的色彩处理更加方便。我们使用便携式便携式色差仪和计算机配色系统来改变塑胶塑料产品的颜色，从而减小同批次塑胶塑料产品之间的色差。

便携式色差仪可以准确的评定两件产品的色差程度，它通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，然后输出CIE-LAB三组数据与比色后的ΔE ,ΔL, Δa, Δb四组色差数据。

其应用的原理就是通过积分测量样品的三刺激值xyz，然后在计算出样品的色品坐标等参数。通常用滤光片覆盖在探测器上，把探测器的相对光谱灵敏度S(λ)修正成CIE推荐的光谱三刺激值x(λ)、y(λ)、z(λ)。用这样的三个光探测器接收光刺激时，就能用一次积分测量出样品的三刺激值X、Y、Z。滤光片需满足卢瑟条件，以精确匹配光探测器。

塑胶塑料生产商可以根据便携式便携式色差仪测定的数据，对色差较大的塑胶塑料进行着色处理，从而保证产品颜色的一致性，减少相应的损失。

塑胶塑料色差预防方法：

1，原料的牌号/批次不同：使用同一供应商/同一批次的原料生产同一订单的产品。

2，色粉的质量不稳定（批次不同）：改用稳定性好的色粉或同一批色粉。

3，熔料温度变化大（忽高或忽低）：合理设定熔料温度并稳定料温。

4，水口料的回用次数/比例不一致：严格控制水口料的回用量及次数。

5，料桶内残留料过多（过热分解）：减少残留量。

6，背压过大或螺杆转速过快：降低背压或螺杆的转速。

塑胶制品

7，需颜色配套的产品不在同一套模内：模具设计时将有颜色配套的产品尽量放在同一套模具内注塑。

8，注塑机大小不相同：尽量使用同一台或者同型号的注塑机。

9，配料时间及扩散剂用料不同（未控制）：控制配料工艺及时间（需相同）。

10，产品库存时间过长：减少库存量，以库存产生为颜色板。

11，烤料时间过长或不一致：控制烤料时间，不要变化或者时间太长。

12，颜色版污染变色：保管好颜色板（同胶带密封好）。

13，色分量不稳定（底部多，顶部少）：使用色浆，色母粒或拉料粒。

特别要注意：塑胶制品的塑件出现色差是注塑成型中经常发生的问题，也是比较难控制的问题之一。解决色差现象是一项系统工程，需要从注塑生产过程中的各个工序（各环节）加以控制，才可能得到有效的改善。

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